7 principales erreurs liées au ruban adhésif

Et comment les éviter

Beaucoup de problèmes liés au ruban adhésif ne sont pas réellement des problèmes de ruban.

De petits changements dans la façon dont le ruban est utilisé peuvent influencer la vitesse à laquelle les cartons avancent sur la ligne, la quantité de matériau consommée et la solidité des expéditions une fois qu’elles quittent l’établissement.

Voici les sept erreurs les plus courantes liées au ruban adhésif au quotidien… et comment les éviter.

1. Utiliser trop de ruban

Des bandes supplémentaires et des recouvrements plus importants sont souvent utilisés par précaution ou pour donner une impression de meilleure solidité aux cartons. Même si cela peut sembler plus sécuritaire, cela entraîne une utilisation accrue de matériaux et des temps d’application plus longs sans amélioration significative de la performance du scellage.

Établissez des règles claires pour l’utilisation du ruban selon le type de carton, incluant le nombre de bandes et le recouvrement acceptable. Réévaluez les situations où un renforcement supplémentaire est réellement approprié, comme pour les charges plus lourdes ou instables.

2. Méthodes de scellage improvisées

Les méthodes de scellage peuvent varier considérablement d’un opérateur à l’autre. Certains suivent un modèle uniforme, tandis que d’autres ajustent leur approche selon leurs habitudes ou préférences. Ces différences influencent la façon dont les cartons sont scellés, même si la même quantité de ruban est utilisée. Avec le temps, cela crée une variabilité dans la constance et la vitesse de scellage sur la ligne d’emballage.

Établissez un seul modèle de scellage standard par type de carton et rendez-le facile à reproduire sur le plancher. Utilisez des exemples visuels à la station pour que la méthode soit claire en un coup d’œil, surtout pour les nouveaux employés ou les équipes en rotation.

Un guide imprimé simple peut faire une grande différence. Consultez notre affiche téléchargeable Comment sceller une boîte, à afficher directement aux postes d’emballage comme rappel visuel rapide de la bonne méthode.

3. Pression d’application irrégulière

La performance du ruban dépend non seulement de son emplacement, mais aussi de la pression exercée lors de son application sur le carton. Une pression irrégulière entraîne une adhérence inégale, même si le ruban semble correctement appliqué. Cela peut mener à des scellages plus susceptibles de se soulever ou d’échouer pendant la manutention.

Assurez-vous que les distributeurs fonctionnent correctement et formez les opérateurs sur les techniques d’application. Dans la mesure du possible, standardisez les outils pour réduire les variations de pression manuelle.

4. Changer de type de ruban en cours d’opération

Tous les rubans n’offrent pas la même performance. Lorsqu’un nouveau type de ruban est introduit sans encadrement, les emballeurs doivent souvent s’adapter sur le vif, surtout si le comportement du ruban diffère lors de l’application. Cela peut ralentir le travail et entraîner de petites incohérences dans le scellage des cartons, ainsi que des incohérences de performance pendant le transport.

Essayez de garder un même type de ruban dans un flux de travail ou un quart de travail. Lorsqu’un changement est nécessaire, informez votre équipe et prévoyez une courte période d’adaptation pour assurer un bon déroulement des opérations.

5. Ignorer l’environnement d’utilisation du ruban

La température, l’humidité et les conditions de surface influencent toutes la performance du ruban. Les zones plus froides peuvent affecter l’adhérence, tandis que la poussière ou les débris sur les cartons peuvent nuire à la liaison. Lorsque ces facteurs ne sont pas pris en compte, les emballeurs peuvent compenser en augmentant la quantité de ruban plutôt qu’en corrigeant la cause sous-jacente.

Analysez plus en détail où et comment le ruban est utilisé dans l’installation. Choisir un ruban adapté à ces conditions, et vérifier sa performance lorsque les températures ou conditions changent, peut éviter des ajustements constants sur le plancher.

6. Utiliser des distributeurs usés ou incohérents

Les distributeurs de ruban jouent un rôle direct dans la vitesse et l’uniformité d’application. Lorsqu’ils sont usés, mal entretenus ou incohérents dans leur performance, les emballeurs peuvent compenser en modifiant leur technique. Cela peut ralentir l’application, augmenter la fatigue et contribuer à des scellages irréguliers.

Mettez en place des inspections régulières et un calendrier de remplacement des distributeurs. La standardisation des types de distributeurs sur le plancher aide également à réduire les variations de performance.

7. Se fier aux habitudes plutôt qu’aux normes

Même dans des opérations bien gérées, les pratiques d’emballage peuvent évoluer lentement avec le temps. De petits raccourcis, préférences personnelles ou habitudes du type « on a toujours fait comme ça » peuvent progressivement remplacer le processus établi.

Gardez des normes de scellage clairement documentées et facilement accessibles sur le plancher. Assurez-vous que les nouveaux employés comme les employés existants y soient formés au besoin afin de maintenir l’alignement du processus.

Les problèmes liés au ruban ne proviennent généralement pas du ruban lui-même. Ils viennent de la façon dont il est utilisé, de ce avec quoi il est combiné et de sa compatibilité avec les conditions du plancher.

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